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PROGETTAZIONE E SVILUPPO
PRODUZIONE DI COMPONENTI
COSTRUZIONE DI ATTREZZI SPECIALI
APPROVVIGIONAMENTO MATERIE PRIME
QUALITA'
SPEDIZIONE
APPROVVIGIONAMENTO MATERIE PRIME

MATERIALI PER APPLICAZIONI SPECIFICHE
Trattamenti protettivi sono il processo finale da applicare dopo l'esecuzione dei trattamenti chimici ed elettrochimici. Il nostro partner è specializzato in una vasta gamma di trattamenti protettivi, è in grado di adattare e modificare l'applicazione di trattamenti protettivi secondo le esigenze dei nostri clienti.
La complessità della verniciatura dei componenti aerospaziali  è considerevole, spesso non è necessario che le parti siano verniciate in tutta la loro intera superficie. In questi casi sono organizzati con una unità di produzione dedicata all'applicazione di  maschere di protezione, la preparazione delle parti prima di qualsiasi trattamento di protezione, in conformità con i disegni dei clienti.
Attraverso la vasta gamma di trattamenti protettivi, siamo in grado di trattare un elevato volume di componenti e di garantire le scadenze , grazie alla nostra organizzazione forte e linee di produzione specializzata, con trattamenti protettivi singoli o multipli.

Il nostro partner ha una grande esperienza sull'esecuzione dei seguenti trattamenti:
- Applicazione di base
- Applicazione di Wash-Primer
- Applicazione di base in uretano
- Applicazione di base in poliuretano
- Applicazione di base epossidic
- Applicazione di High-Density primer epossidico anticorrosivo "G30"
- Applicazione di base adesivo
- Applicazione di finitura
- Applicazione di uretano Top Coat
- Applicazione di poliuretano Top Coat
- Applicazione di resina epossidica Top Coat
- Applicazione di rivestimenti di conversione Sol-Gel sul leghe resistenti alla corrosione tramite verniciatura
- Applicazione di sistema di copertura isolante
- Applicazione di lubrificante solido
- Rivestimento in teflon
- Applicazione di lacca acrilica.


ANALISI DI MATERIALE
Testo in rielaborazione.

PROVE NON DISTRUTTIVI
Prove non distruttive come l'ispezione con "fluorescente liquido penetrante" e "particelle magnetiche di controllo" sono certificati da parte dei clienti e sono accreditati da Nadcap.
Grazie al suo qualificato personale e la possibilità di controllare migliaia di componenti, il nostro partner sta potenziando le sue esperienze e conoscenze sui CND per una vasta gamma di particolari (placcati, lavorati, parti di motore, elementi strutturali) e materiali (lega di alluminio, acciaio inossidabile, titanio, magnesio, etc).
L'impianto di controllo liquido fluorescente penetrante è costituito da serbatoi in acciaio inox disposti in serie e dotato di tutto ciò che è necessario per l'ispezione (ad esempio, sistema di drenaggio, serbatoio di sgrassaggio, serbatoio per lavaggio in acqua calda, asciugatela, lavaggio penetrante, lampade a raggi UV, lampada a luce bianca, la stazione di ispezione).
Tutti i parametri di funzionamento come la temperatura, la pressione dell'aria e dell'acqua, i tempi, esposizione alla luce sono misurati e monitorati.
I processi di ispezione magnetica delle particelle sono metodi non distruttivi per l'individuazione di difetti sui materiali ferrosi. Fanno uso di un campo magnetico applicato esternamente o attraverso il materiale, e il principio che la sensibilità magnetica di un difetto è marcatamente più povere (la resistenza magnetica è maggiore) di quella del materiale circostante.
La presenza di un cricca in superficie o in prossimità della superficie (void) nel materiale è fonte di distorsioni del flusso magnetico attraverso di essa, che a sua volta causa la dispersione dei campi magnetici  nella cricca. Questa deformazione del campo magnetico non si limita alla  posizione del difetto, ma si estende per una distanza considerevole, anche attraverso la superficie e in aria se il magnetismo è abbastanza intenso. Così la dimensione della distorsione è molto più grande di quello del difetto e si rende visibile sulle superficie della parte mediante il minuscole particelle che sono attratte delle dispersione dei campi.
Questo controllo può essere applicato a materie prime in un acciaieria (billette o lastre), nelle prime fasi di produzione (Forgiati, fusioni), o più comunemente per le parti lavorate prima della loro messa in servizio. E 'anche molto comunemente usato per l'esame delle parti strutturali (ad esempio carrelli di atterraggio) che sono stati in servizio per un certo tempo per trovare cricche di fatica.